3.袋への製造過程

ポリエチレンが袋になるまでの工程を御説明すると大別して2つの工程からなります。まず、ポリエチレン樹脂を溶融させ反物を作ります。

◆ 1.インフレーション工程(製膜)
その反物を任意の長さにカットして、熱板で熱圧着(ヒートシール)する 
◆ 2.製袋工程
各工程の概要を下記御説明致します。

(1) インフレーション工程

ポリエチレン樹脂をスクリュー押出機により140℃〜190℃位で加熱溶融昇圧させ、円筒のダイ(円形金型の隙間)からチューブ状の膜にしたものの内部にエアーを吹き込み膨張させ、エアーリングでエアーを吹きつけ冷却させチューブとして巻取りを行います。円筒ダイの中側のエアーは、そのエアー量により任意の巾・厚味に調整され連続した円形のチューブを形成します。そのチューブを紙管等に巻物のように巻きつけたものが「原反」です。

(2) 製袋工程

上記、原反を「製袋機」といわれる袋にする機械によりポリエチレンチューブを熱溶着(ヒートシール)し、任意の寸法で裁断し「袋」にする工程が製袋工程です。ヒートシールは、製袋機の熱板をポリエチレンチューブに加圧する事により熱がポリエチレンチューブに伝わりポリエチレンチューブ同士が溶着する仕組みですが、この熱板は、厚さ 2mm 位から広いものでも 10 mm位の板状のもので、この熱板の厚さがヒートシールの巾になるわけです。
機械的には単純な機械なのですが、単純な分だけ熱板の熱管理・シール速度等の設定ははオペレーターの「経験」に依存する部分が高く、標準化し難い工程です。なお、強いシール強度を確保する為の製袋機のポイントは、ヒートシールの方法と裁断方法(ポリエチレンチューブを任意の寸法にカットする工程)が品質に大きく影響します。 製袋工程での不具合は、製品クレームの多発工程でもあります。