15. ポリ袋のよくある不良と原因｜シール不良・寸法ずれなどのクレームを紹介
●製袋不良
ポリ袋の製袋に関するクレームの中で最も多いのは「シール不良」です。
このシール不良の主な原因は、以下の2つに大別されます。
・熱不足：シール時に十分な熱が加わらず、接着が不十分になる。
・過熱：加熱しすぎることで、シール部分が脆くなり、破損しやすくなる。
その他の製袋不良には、以下のような問題があります。
シール下の長さ不良
シールの歪みや斜めシール
カット不良（ギザギザカットや裁断片の混入）
シール不良が発生すると、袋としての基本機能が損なわれるため、特に注意が必要です。
(1)シール不良（溶着不良）
- 熱不足の場合：
シール部分を起点に180度引っ張ると簡単に剥がれる、または徐々に剥がれていく。
特に中央部分に多発する傾向があります。
- 過熱の場合：
加熱しすぎるとシール部分が脆くなり、内容物を入れた際に底抜けを起こす。
熱板シールの場合、シールバーの歪みが影響を与えることがあります。
(2)長さ不良（カット不良）
長さの不良は、以下の要因によって発生します。
- オペレーターの設定ミス
- 原反（フィルム原材料）の厚みムラ
※原反の厚みが不均一だと、ラインの流れが悪くなり、寸法の誤差が発生しやすくなります。
- 製造機械のトラブル
●原反不良
(1) 偏肉不良（厚みのばらつき）
製袋クレームの2番目に多いのが、偏肉不良（厚みのばらつき）です。
ポリエチレンチューブは以下の要因で厚みが変動します。
- 押し出し量
- 巻取りスピード
(2) 幅不良
幅（折径）に関する不良は以下の2つに分類されます。
- 設定ミスによる全体的な誤差
- ひょうたん現象（変動する幅の不均一）
この問題は機械トラブルやオペレーションミスが主な原因となります。
(3) ブロッキング（開口性不良）
袋の開口部が密着し、開けにくくなる現象です。
樹脂の過熱により、添加剤のブリードが促進されることで発生致します。
(4) 粉吹き（ブリーミング）
袋の表面に粉が付着する現象。
長期保管（目安：6か月～1年）による添加剤の表面析出
製造時の添加剤過剰投入または過熱による析出
●まとめ
これらの不良を防ぐためには製造プロセスの管理を徹底し、機械の定期的なメンテナンスや標準化された
製造手順を確立することが重要です。
特に原反の検査体制を強化しシール条件を最適化することでクレーム発生を抑えることが可能になります。
